精益生產(chǎn)模式進入到中國已經(jīng)接近20年了，具不完全統(tǒng)計在國內(nèi)的具有一定規(guī)模的企業(yè)為例，外資企業(yè)中至少80%、國營企業(yè)至少60%、民營企業(yè)至少40%的企業(yè)都全面或部分導入過精益生產(chǎn)，就算沒有導入精益生產(chǎn)的企業(yè)，只要是在制造行業(yè)工作的人至少都聽過精益生產(chǎn)或TPS豐田生產(chǎn)模式，也能說出幾個5S管理、TPM等工具來。

　　本人從97年開始接觸精益，2006年開始進入到咨詢行業(yè)，為上百家企業(yè)進行過深入的咨詢或培訓服務，但每次面臨怎么才能用最簡潔、清晰的方式展示給我們客戶精益生產(chǎn)到底是什么的時候都要猶豫不決，究其原因最關(guān)鍵的是我對精益的理解一直在發(fā)生變化。我發(fā)現(xiàn)自己對精益的接觸越多，應用場景越廣泛，精益在我心目中地位和用途越神圣。

　　這點疑問不僅僅是我，從精益的經(jīng)典書籍的出版時間以及他們觀點的變化也可以看出一二，如1990年出版的《The machine that changed the world改變世界的機器》重點闡述的是精益生產(chǎn)模式的誕生由來以及在現(xiàn)場直接可以看得到的各種工具的應用，到了1996年出版的《Lean Thinking精益思想》一書從簡單的經(jīng)驗總結(jié)升華到方法論，把用精益思想5原則（確定顧客價值、識別價值流、價值流動、需求拉動、盡善盡美）的方式把精益生產(chǎn)的工作進行了較為完整的套路，到2011年出版的《The Toyota way豐田模式》書籍已經(jīng)從簡單的方法論提升到更高的層面，它重點參數(shù)了精益制造的14項原則，這原則分為理念、尊重與合作、流程管理、問題解決，再具體一點的話，

　　一、理念：

　　1.管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，及時犧牲短期的財務收益也在所不惜（長期思維）

　　二、流程管理：

　　2.實現(xiàn)連續(xù)作業(yè)流程，使問題浮現(xiàn)（連續(xù)流）

　　3.利用拉動方式，避免生產(chǎn)過剩（拉動生產(chǎn)）

　　4.平抑工作量（均衡化）

　　5.出現(xiàn)質(zhì)量問題時，立即停止生產(chǎn)（自働化）

　　6.為實現(xiàn)改善與授權(quán)，將任務標準化（標準化）

　　7.通過可視化管理，使問題無所隱蔽（可視化）

　　8.只采用可靠的、經(jīng)過充分驗證的技術(shù)（新技術(shù)）

　　三、尊重與合作

　　9.培養(yǎng)深諳公司文化、理念的管理人員（內(nèi)部培養(yǎng)）

　　10.尊重、培養(yǎng)并挑戰(zhàn)你的員工和團隊（以人為本）

　　11.尊重、挑戰(zhàn)并幫助你的供應商（共同成長）

　　四、問題解決

　　12.利用“持續(xù)改善”，使組織成為學習型組織（持續(xù)改善）

　　13.親臨現(xiàn)場，徹底了解情況（3現(xiàn)主義）

　　14.制定決策時要穩(wěn)健，窮盡所有的選擇，并征得一致同意（慢決策，快行動）

　　從這十四項原則中不難發(fā)現(xiàn)，理念、尊重與合作作為重點工作凸顯出來了。而這些工作內(nèi)容恰恰都是我們很難一眼看得到的，也就是說大家都已經(jīng)發(fā)現(xiàn)簡單學習精益的工具是很難真正體會到精益生產(chǎn)的核心，必須尋找企業(yè)精益轉(zhuǎn)型更深層的、決定性的因素，而這些就是每年大批的標桿學習人員陸續(xù)到日本豐田工廠現(xiàn)場學習也很難學習到的關(guān)鍵因素。

　　今天我在辦公室，迎接2017年的同時，重新梳理了一次精益生產(chǎn)架構(gòu)，如下圖個，供大家參考學習，以后有機會的時候?qū)ο聢D內(nèi)容進行詳盡的說明。