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  一、8D基本概念

  二戰期間,美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事標準1520”,又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統”。 1987年,福特汽車公司首次用書面記錄下8D法,并在其一份課程手冊中將這一方法命名為“團隊導向的問題解決法”(Team Oriented Problem Solving)。

  8D成為了福特公司解決產品質量問題的常用方法,也在供應商中廣泛推行,現已成為國際汽車行業(特別是汽車零部件產家)廣泛采用來解決產品質量問題最好的、有效的方法。

  即便如此,博革在咨詢過程中,仍舊發現很多企業存在8D認識模糊,使用不完整,在此我們將8D要點做重點說明。
精益質量之8D流程
  《圖示1:8D流程》

  二、8D使用要點

  目的:1)問題是否成立,是否為本公司責任;2)問題具體

  D0:準備工作

  情況,如不良率,不良是什么,不良批次,不良率,在哪里發生,實物或照片等;

  舉例:某客戶通過郵件投訴外殼變形超差0.2mm,公司接到信息后,以為是正變形遂開展8D分析與對策,但交付產品仍舊客訴,回頭才發現是客戶反饋的 “反變形”超差0.2 mm。

  此案例告訴我們,8D開始前的問題具體確認是非常重要的。

  D1:建立小組

  目的:成立解決問題的團隊小組,人數控制在4-8人。

  D2:問題描述

  目的:詳細說明與該問題有關的抱怨,如什么、地點、時間、程度等。
精益質量之問題描述5W2H方法
  《圖示2:問題描述5W2H方法》

  舉例:2016年12月10日 客戶受入檢查發現某外殼缺料,不良率10%,不良再發區分為首發 不良LOT NO:20161208A

  D3:臨時措施

  目的: 1)防止繼續產生不良品;2)減小產生的不良和后續可能產生不良對客戶的影響。

  舉例:對客戶處、在庫、在制、在途、供應商處進行數量確認并檢驗其結果。

  D4:原因分析

  目的:使用分析工具列出可能原因,并將可能問題排除找到根本原因,根本原因包括發生原因和流出原因。
精益質量之原因分析流程圖
  《圖示3:原因分析流程圖》

  D5:糾正措施

  目的:為消除已發現的不合格所采取的措施。

  D6:預防措施

  目的:實施永久措施,杜絕問題的再次發生。
精益質量之糾正預防措施實例
  《圖示4:糾正預防措施實例》

  D7:效果確認及標準化

  目的: 1)驗證預防對策并監控長期的效果。2)水平展開,以防同一問題及類似問題再度發生。3)將相關對策形成書面文件(管理制度、程序文件、作業指導書、表單、技術文件、工程圖紙等)修改成的管理系統、操作系統、工作慣例、設計與規程。

  舉例:水平展開、根源反饋。

  D8:小組祝賀

  目的:承認小組的集體努力,對小組工作進行總結并祝賀。

  三、后記

  8D并不是唯一解決問題的方法,但其中的步驟需要我們掌握并融會貫通,如D0準備工作、D2問題描述、D3臨時措施、D4原因分析,D5糾正措施、D6預防措施都是實際操作中容易出現疏漏的環節。

作者:博革咨詢


目前,博革企業管理咨詢已在全國擁有上海、重慶、濟南、武漢、南京、廈門、長沙、深圳共八家辦事處,業務范圍覆蓋全國的專業規劃咨詢團隊。

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